近日，中國航天科工三院8359所機加部工藝團隊積極思考主動作為，多次優(yōu)化方案、設計并改制簡易工裝，掌握了相關技術參數(shù)及工藝方案，成功實現(xiàn)了某產(chǎn)品凸蓋全部零件所內(nèi)自制及裝配，零件一次性加工合格率100%，大大提升了所內(nèi)機加能力水平。

凸蓋作為所內(nèi)某產(chǎn)品的重要組成部件，零件的生產(chǎn)及裝配一直是其工藝流程中的重要一環(huán)。該凸蓋為多曲面薄壁結構件，由三大部分組成，原有條件下，零件加工過程中存在反復裝夾、切削應力變形等問題，極大的制約了零件加工精度，易造成零件裝配間隙過小，需對零件進行二次返修裝配，帶來人員、加工成本的雙重浪費，該組件原來均通過外協(xié)生產(chǎn)。8359所機械加工部工藝團隊，結合產(chǎn)品特點、充分利用新引進的搖籃五軸車銑復合加工中心，深入分析零件的結構特點，不斷探索機床加工方式，通過五軸聯(lián)動銑削加工方案、設計制作定位裝夾工裝，突破了空間球面機加、球面與斜面耦合、球冠式拓撲自鎖結構裝配等技術難點，實現(xiàn)了多套凸蓋全部零件一次加工合格，并完成了裝配，經(jīng)試驗驗證各零件拼接縫隙均優(yōu)于設計指標要求。

該項攻關成果，獲得了該型產(chǎn)品的自主加工能力，實現(xiàn)了產(chǎn)品生產(chǎn)周期以及質(zhì)量可控，同時提高了車間的加工制造能力和工藝攻關能力，為后續(xù)同類產(chǎn)品加工積累了寶貴的技術經(jīng)驗。（文/何邁、李宏東）