北京新風航天裝備有限公司多年來持續(xù)改進管理方法，在質量、安全、人力資源管理等很多方面都取得了一定的成效，是全國質量獎獲獎單位、全國“科技興安”的典范。本文分享了公司在現(xiàn)場質量管理方面的創(chuàng)新模型，期待通過交流分享，促進共同提升。

生產現(xiàn)場管理是質量管理的核心，是企業(yè)管理水平、產品質量控制能力的綜合反映。北京新風航天裝備有限公司一直以來貫徹“質量制勝”戰(zhàn)略，在現(xiàn)場質量管理方面進行持續(xù)不斷的探索和改進，公司多個分廠獲評全國企業(yè)現(xiàn)場管理星級評價五星、四星級現(xiàn)場。2021年，五分廠應用的“DSMM賽道模型”在全國現(xiàn)場管理改進成果發(fā)表賽上獲評“專業(yè)級”。

“DSMM”賽道模型是一套優(yōu)質的現(xiàn)場管理模型，包括了三板（Dashboard）一標（Sop）一會（Meeting）兩機制（Mechanism）幾個要素。如上圖所示，“三板”是指SQCDP兩級績效管理看板、兩級生產進度看板、兩級綜合管理看板，“一標一會”是指管理者標準作業(yè)和SQCDP分層例會，兩機制是指快速響應機制和持續(xù)改進機制。

整個模型是基于目標管理和精益管理的思維，通過PDCA循環(huán)，實現(xiàn)現(xiàn)場管理的精細化和規(guī)范化?！叭濉焙汀耙粯艘粫碧幱谫惖赖耐馊?#xff0c;體現(xiàn)了目標管理的全要素控制，同時通過可視化的終端呈現(xiàn)提升溝通效率，并加強過程管理，確保結果受控、有效?？焖夙憫獧C制和持續(xù)改進機制處于賽道的內圈，是兩個重要的內生動力。兩者相互作用、相互影響，并為外圈的各項管理活動賦能，內圈拉動外圈，形成上下對焦、左右對齊，最終實現(xiàn)目標的閉環(huán)管理。

計劃精細可控

物流井然有序

管理扁平透明

績效不斷提升

員工精神飽滿

……

這就是公司五分廠現(xiàn)場建設帶給我們的感受，這樣一個承擔著大型地面裝備制造任務，以焊接專業(yè)為主的復雜構件生產制造分廠，是如何達到這種狀態(tài)的呢？答案的核心可以歸納為一個詞：思想變革。

在生產現(xiàn)場，我們見到了分廠徐主任。通過一問一答，帶領大家來深度解讀“DSMM”賽道模型的“前世今生”。

問：“DSMM”賽道模型是在什么背景下應運而生的？

答：?精益管理的核心是建立“流動式生產方式”，精益單元作為流動生產的基本組織“細胞”，沒有它，就不可能實現(xiàn)流動式生產。當前公司推行的星級現(xiàn)場建設，其內涵是“一心二效三節(jié)”。而節(jié)拍的優(yōu)化和控制正好是困擾分廠科研生產的最大擾動因素。

為解決這個問題，我們綜合分析了2017-2019年影響生產周期的各個因素，得出一個結論，那就是齊套滯后、場地不足和質量問題這3個問題合計占比80%，導致生產周期的延誤最多可達到96天，這就是問題的主要方面。隨著后續(xù)生產任務的大規(guī)模增長，這類因素與生產能力不匹配的幾率也會提高，因此，在場地資源有限、操作人員不增長的情況下，需要持續(xù)開展現(xiàn)場精益改善，對于現(xiàn)場發(fā)生的質量問題、安全問題等要以預防為主、快速報送并處置，降低因生產現(xiàn)場異常情況的發(fā)生導致生產計劃的延遲，確保計劃完成率達到98%以上。

五分廠以精密焊接專業(yè)為主，主要面向航空航天、船舶及核工業(yè)領域進行各類裝備產品的加工制造。隨著新時代裝備質量管理體系建設要求的提出和市場需求的變化，裝備產品向著多品種、小批量、高質量以及狀態(tài)變化快、生產周期短的趨勢發(fā)展，對現(xiàn)場管理的要求越來越高。因此，前面提到的齊套滯后、場地不足和質量問題這3個問題，其深層次的內涵就是目標得不到有效的傳遞，無法形成“心往一處想、勁往一處使”的氛圍；同時，信息不對稱明顯，存在一定程度的信息孤島。進而造成溝通不夠扁平，管理效能較低。這些都影響了充分授權的實施，無法形成“讓聽得見炮聲的人呼喚炮火”；最后，也是最重要的一點就是快速響應。過程控制無法與快速響應聯(lián)動，往往造成大量管理活動的失效。

“DSMM”賽道模型正是基于這樣的背景，立足于目標驅動、充分授權、文化賦能和過程控制的管理理念，并根據(jù)五分廠的生產特點和現(xiàn)場管理的總體要求，總結提煉形成的。

問：“DSMM”賽道模型在實際生產中是如何實施的呢？

答：實際上這個模型的所有要素并不是一次性實施的，而是分步進行的。

第一，建立可視化“三看板”

傳統(tǒng)現(xiàn)場管理存在逐級匯報、信息傳遞效果差、決策困難等問題，難以適應快速發(fā)展的新時代，而目標和信息的共享可以實現(xiàn)層級貫穿，避免分層管理導致的信息傳遞問題。

我們提倡目標導向和信息可視化，讓大家上下同欲、左右聯(lián)動。通過將分廠的工作目標、過程進展及各類信息進行公示，這樣一來，各層級員工在執(zhí)行自己手頭任務時就能有一個統(tǒng)一的認知，向著共同的目標邁進。各類看板就是目標和各類生產信息可視化的工具。

看板一：SQCDP績效管理看板（分廠級和班組級）

分廠每年根據(jù)公司下發(fā)的安全（S）、質量（Q）、經營（C）、進度（D）和人員（P）管理的目標，分解細化形成分廠級目標及行動計劃，并在分廠級SQCDP績效管理看板上展示。每季度進行指標監(jiān)控，分析目標完成情況，提出改進建議和措施。?

分廠級 SQCDP績效管理看板

分廠將SQCDP各項目標分解為班組級目標和指標，經分廠綜合管理小組審定后，在班組級SQCDP看板上展示。該看板每月更新一次，對每月目標進行監(jiān)控和可視化展示。

班組級?SQCDP績效管理看板

看板二：生產進度看板

根據(jù)公司月度ERP項目計劃，分解形成分廠級生產計劃，經審核確定后形成分廠級生產計劃看板?？窗迕恐芨?#xff0c;動態(tài)監(jiān)控各型產品生產進度。各班組每月根據(jù)分廠的月度生產計劃，以班組產品的加工工藝流程為主線，形成各班組相關產品的月度計劃管理看板，每天各班組將生產計劃進展和完成情況實時填寫在看板上，便于實時監(jiān)控計劃的序時進度。

班組級生產進度看板

看板三：綜合管理看板

綜合管理看板動態(tài)統(tǒng)計各型產品生產任務的序時完成情況，動態(tài)監(jiān)控各班組實際生產計劃完成情況、綜合安全目標、質量管理目標及資源使用等關鍵績效指標，同時對每月的成本和未完成計劃的原因進行圖表分析和可視化展示，使各項管理工作一目了然，便于及時采取有效措施。

“三看板”設置在廠房中員工隨時可以看到的位置，對于一線員工來說，這些可視化看板使每位員工清楚地了解任務狀態(tài)，認識到與目標的差距，從而對下一步的任務更加明確。對于管理者來說，不需要經過層層匯報，通過看板就能掌握各個班組、各種產品的生產狀態(tài)、存在問題，更容易提高管理效率。

第二，建立管理者標準作業(yè)

管理者標準作業(yè)的開展是基于流程、崗位及制度，在流程順暢、責任清晰、制度健全的前提下對業(yè)務工作進行標準化。

在理流程、定崗位、建制度的過程中落實本崗位各項管理工作的具體步驟、方法、績效指標等要素，形成標準，每天通過管理者標準作業(yè)表的形式進行點檢記錄。

在執(zhí)行過程中，通過走動式管理，將現(xiàn)場的各類問題進行及時發(fā)現(xiàn)、記錄并處理，并針對問題進行考核及完善，實現(xiàn)持續(xù)改進。

生產調度崗位標準作業(yè)點檢表

第三，建立SQCDP分層例會

能否及時發(fā)現(xiàn)并解決問題，是高效現(xiàn)場管理的關鍵所在。為此，五分廠建立了分廠、班組兩級SQCDP分層例會機制。分廠級例會每月25日召開，對各類管理目標和生產過程進行復盤，發(fā)現(xiàn)問題納入現(xiàn)場精益持續(xù)改進計劃中，并對目標與執(zhí)行出現(xiàn)的偏差進行糾偏。

班組SQCDP例會每天進行，回顧前一天的生產任務，點檢SQCDP管理要素出現(xiàn)的異常情況，安排當日生產任務，結合“問題記錄單”收集問題，對沒有閉環(huán)的問題進行反饋，對班組成員進行質量、安全等教育，傳達上級文件及分廠相關管理要求。

第四，建立快速響應、持續(xù)改進兩個機制

三看板、SQCDP分層例會、標準作業(yè)搭建了一個信息溝通的立體網，要使這些信息聯(lián)動起來，真正形成PDCA循環(huán)，還需要一套落地實施的機制，即“DSMM”賽道模型內圈的快速響應、持續(xù)改善機制。

通過快速響應、持續(xù)改善機制，對現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題及時進行及時分析、高效處理，并將這種狀態(tài)持續(xù)推進下去，形成不斷改進提升的良好態(tài)勢。

1.??? 建立快速響應機制

其核心是“讓聽得見炮聲的人呼喚炮火”。具體做法體現(xiàn)在4個方面：1） 制定分層例會機制，將各類問題逐層梳理出來。2）啟用可視化看板，將風險項目、計劃進度、存在問題暴露出來。3）設計問題上報的機制，用各類手段確保問題無處藏匿。4）推廣各類問題解決工具，通過用正確、有效的方法徹底解決問題。

2.??? 建立持續(xù)改進機制

分廠探索建立了以自主改善提案活動、精益改善月（QCD）活動、項目攻關立項活動和SQCDP管理系統(tǒng)為一體的“3+1”持續(xù)改進機制，形成了長效的持續(xù)改進機制和鮮明的全員改進氛圍。同時，將改善活動的開展納入管理者標準作業(yè)進行跟蹤，從而保證“3+1”持續(xù)改進機制運行的穩(wěn)定性與有效性。

“3+1”持續(xù)改進機制

針對持續(xù)改進，分廠建立了相應的管理辦法和運行機制，以此規(guī)范整個管理流程。同時予以資源保障，并將改進的內容納入分廠綜合計劃管控中進行過程控制，確保改進項目受控。最后分廠還組織召開專題會議，對所有改進項目進行效果評價，并及時給予相應的績效獎勵，對成果進行推廣。

為有效推動快速響應和持續(xù)改進，我們還運用了一個即時反饋工具——T型卡。作為快速響應、持續(xù)改善機制在現(xiàn)場管理終端的重要載體，平時T型卡就掛在SQCDP看板上，任何人有任何問題都可以寫在卡片上。其作用主要是一方面“點對點”，以最快速度實現(xiàn)問題反饋，形成兩級聯(lián)動機制。另一方面“點對面”，搜集上來的“T型卡”會按 “設備、工藝、質量、綜合、生產管控”和“SQCDP”兩個維度展開統(tǒng)計，將現(xiàn)場問題集中的趨勢顯性化，為下階段工作提供有力參考。員工也可以借助T型卡這個媒介，逐漸形成全員自主思考、自主改善、自主管理的氛圍，助力生產平穩(wěn)運行。

問：“DSMM”賽道模型應用的效果如何？

答：“DSMM”賽道模型在五分廠實行以來成效顯著，月度生產計劃完成率由2017年的82.4％提升到2021年的99.6％。因質量問題、安全問題、齊套問題等導致的停工時間由2017年的96天降至2020年的47天，快速響應速度提升了51%。同時，這一模型也充分體現(xiàn)了五分廠“目標驅動、充分授權、文化賦能、過程控制”的管理理念，形成了全員參與、自主管理的意識，接下來分廠將進一步將“DSMM”模型做深做實，持續(xù)提升綜合管理水平和質量保證能力。

問：分廠現(xiàn)場精細化管理的工作策略和經驗體會是什么？

答：為系統(tǒng)推進分廠現(xiàn)場精細化管理, 通過頂層策劃、全員參與, 從轉變觀念、踐入日常、理清邏輯等方面, 開展了相關的思考和討論, 最終形成了3年的工作策略, 即:?引領帶動“真懂、真信、真做”, 搭建平臺“借力、助力、給力”, 逐步實現(xiàn)“共識、共鳴、共舞”。

對這3句話, 我是這么理解的: 第1年就是普及精益思想, 激發(fā)共鳴。過程中我們發(fā)現(xiàn)大家對星級現(xiàn)場建設標準或者精益思想是沒有概念的, 什么是好的, 建成什么樣, 都比較迷茫, 這不是通過培訓就能解決的。所以就得分廠主任親自想、親自干, 在局部做出一些示范性的成果, 以此告訴大家這就是我們想要的, 這就是現(xiàn)場精細化管理的內涵, 讓大家真正看得見、摸得著, 讓大家覺得現(xiàn)場變化很大, 激發(fā)大家的興趣。第2年就要搭建平臺, 主要通過文化賦能、以點帶面, 常學習、常對標, 學懂弄通做實, 使落地更加規(guī)范、固化和顯性。同時, 將成本工程有機結合, 協(xié)同推進。到了第3年, 各個班組就有了感覺, 就會全員參與改進。秉承“精髓不變, 百花齊放, 鼓勵創(chuàng)新, 落地優(yōu)化”的原則, 不同班組可以制定不同的推進策略, 將現(xiàn)場精細化管理本土化。整個過程我總結起來, 就是從開始的“我說你聽、我做你看”到“你說我聽、你做我看”的轉變。

問：分廠在現(xiàn)場建設方面已經取得了一定的成效，您對未來繼續(xù)推進現(xiàn)場建設和分廠發(fā)展有什么打算？

答：分廠未來在現(xiàn)場精細化管理和分廠發(fā)展等方面，主要集中在以下幾個點發(fā)力：

一是秉承“小核心、大協(xié)作”的思想，加強核心專業(yè)能力建設；

二是持續(xù)推進精細化，按照“流動”的目標，不斷優(yōu)化精益加工單元；

三是在精益單元建設的基礎上，推進“以機代人”，實現(xiàn)生產制造自動化或半自動化；

四是通過工藝技術和生產制造不斷向“精益化、自動化、數(shù)字化”靠攏，將分廠打造成 “智能制造”車間。

思路變→ 態(tài)度變→ 行為變→ 績效變……始于思想的變革，才能引領管理變革，才是企業(yè)發(fā)展的長久之計。