◇今年7月，總投資逾10億元的路威輪轂生產(chǎn)線，在江西撫州試運(yùn)行。這是國(guó)內(nèi)外首條數(shù)字化連續(xù)化自動(dòng)化的鍛造鋁輪轂生產(chǎn)線，標(biāo)志著歷經(jīng)8年研發(fā)攻關(guān)的德瑪“四維制造”項(xiàng)目成果進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化階段
　　◇“四維制造”是在傳統(tǒng)立體化疊加式的“三維制造”基礎(chǔ)上，運(yùn)用力對(duì)沖與平衡原理，引入全新的力學(xué)考量維度，形成的“四維制造”工作法
　　◇從變革裝備、技術(shù)、工藝等著手，“四維制造”創(chuàng)新改造鍛壓機(jī)等傳統(tǒng)裝備，有效實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、綠色制造
　　◇以鍛鋁輪轂生產(chǎn)線為例，“四維制造”技術(shù)的系列裝備，均采用對(duì)稱一體化結(jié)構(gòu)與模塊化生產(chǎn)，力與力矩對(duì)消近100%，可降低振幅75%，減少能耗80%，提高剛性度4倍、精度4個(gè)幾何級(jí)，生產(chǎn)效率提高10倍，性能、節(jié)能、環(huán)保等綜合效益可提升10倍

運(yùn)用“四維制造”技術(shù)研發(fā)的4個(gè)工位旋壓機(jī)，節(jié)材75%，重量為傳統(tǒng)裝備的25%，價(jià)格為傳統(tǒng)裝備的25%，工效提高了4倍。圖為新型旋壓機(jī)在生產(chǎn)作業(yè) 黃瑞鵬 攝

　　輪轂是汽車(chē)輪胎內(nèi)廓輪鋼通過(guò)立柱連接的輪芯旋轉(zhuǎn)部分，起著軸承、轉(zhuǎn)向、驅(qū)動(dòng)、制動(dòng)等作用，是汽車(chē)的重要部件之一。
　　今年7月，總投資逾10億元的路威輪轂生產(chǎn)線，在江西撫州試運(yùn)行。作為“四維制造”項(xiàng)目示范工程，這條數(shù)字化連續(xù)化自動(dòng)化的鍛造鋁輪轂生產(chǎn)線，標(biāo)志著歷經(jīng)8年研發(fā)攻關(guān)的德瑪“四維制造”項(xiàng)目成果進(jìn)入產(chǎn)業(yè)化階段。
　　“四維制造”是在傳統(tǒng)立體化疊加式的“三維制造”基礎(chǔ)上，運(yùn)用關(guān)于力對(duì)沖與平衡原理，引入全新的力學(xué)考量維度，形成的“四維制造”工作法。
　　德瑪公司總工程師和項(xiàng)目首席科學(xué)家李文龍說(shuō)，“四維制造”技術(shù)以高端裝備、工業(yè)母機(jī)轉(zhuǎn)型迭代為研究方向，以汽車(chē)業(yè)節(jié)能減排和輕量化為精準(zhǔn)切入目標(biāo)，擺脫傳統(tǒng)思維與路徑依賴，實(shí)現(xiàn)了基礎(chǔ)理論和技術(shù)方法的突破。
　　當(dāng)前，“四維制造”研發(fā)團(tuán)隊(duì)已完成基礎(chǔ)理論論證、拓?fù)鋽?shù)據(jù)評(píng)估、首臺(tái)套設(shè)備生產(chǎn)、場(chǎng)景化仿真流水線組合等研發(fā)目標(biāo)，先后在中國(guó)、美國(guó)、日本、歐盟等15個(gè)國(guó)家和地區(qū)，獲得125項(xiàng)國(guó)內(nèi)外專利，包括58項(xiàng)發(fā)明專利。
　　創(chuàng)新提出“四維制造”工作法
　　“四維制造”項(xiàng)目的投資方，是寧波精益微型軸有限公司（以下簡(jiǎn)稱“精益公司”）。這家以生產(chǎn)出口微型軸而出名的企業(yè)，數(shù)十年來(lái)累計(jì)生產(chǎn)微型軸100多億只（套），出口美歐日等30多個(gè)國(guó)家和地區(qū)，其投資研發(fā)的藍(lán)光智能節(jié)能窗，以超前理念，填補(bǔ)了多項(xiàng)國(guó)內(nèi)外空白。
　　研發(fā)高端專用裝備，適應(yīng)汽車(chē)輕量化發(fā)展趨勢(shì)。2010年，精益公司董事長(zhǎng)董祥義在美國(guó)考察發(fā)現(xiàn)，汽車(chē)輕量化浪潮正在歐美日等發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)興起推廣，其中輪胎內(nèi)廓的金屬部件輪轂，出現(xiàn)鍛鋁輪轂替代鋼質(zhì)、鑄鋁輪轂的趨勢(shì)，而中國(guó)才剛剛起步?；貒?guó)后，董祥義與公司管理層、技術(shù)經(jīng)營(yíng)團(tuán)隊(duì)調(diào)研論證，于2015年初成立寧波德瑪智能機(jī)械有限公司，專注項(xiàng)目的科研攻關(guān)與裝備研發(fā)。
　　在考察國(guó)內(nèi)多家汽車(chē)輪轂廠商后，德瑪團(tuán)隊(duì)發(fā)現(xiàn)這些企業(yè)的裝備技術(shù)與制造工藝比較傳統(tǒng)，產(chǎn)品能耗高、生產(chǎn)流程零散、成本風(fēng)險(xiǎn)大，難以適應(yīng)未來(lái)規(guī)?；a(chǎn)業(yè)化的應(yīng)用推廣。為此，德瑪提出，借鑒精益微型軸、藍(lán)光節(jié)能窗的經(jīng)驗(yàn)，以研發(fā)高端專用裝備為先期突破口，走出獨(dú)特的智造轉(zhuǎn)型升級(jí)之路。
　　創(chuàng)新提出“四維制造”工作法，助力智造轉(zhuǎn)型升級(jí)。德瑪公司副總經(jīng)理黃進(jìn)說(shuō)，鍛造合金鋁輪轂需要高效大功率的專用鍛壓機(jī)，在拆卸解剖原有裝備零部件時(shí)發(fā)現(xiàn)，萬(wàn)噸鍛壓機(jī)真正受力點(diǎn)在立柱內(nèi)的4根螺桿、8只螺帽上，依靠螺桿螺帽擰緊的力量，抵擋加工壓力，而且鍛壓機(jī)自身還得承受鍛造沖擊的反彈力。
　　在研究改進(jìn)裝備結(jié)構(gòu)時(shí)，董祥義提出取消四根立柱，運(yùn)用力對(duì)沖與平衡理論，將鍛壓機(jī)設(shè)計(jì)為2個(gè)或4個(gè)工位的設(shè)想。當(dāng)時(shí)團(tuán)隊(duì)犯了難——關(guān)于引進(jìn)牛頓力學(xué)維度的設(shè)想，在理論上能站得住腳嗎？
　　德瑪團(tuán)隊(duì)請(qǐng)來(lái)專家教授、高級(jí)工程師論證發(fā)現(xiàn)，在機(jī)床裝備、工業(yè)母機(jī)研發(fā)領(lǐng)域，引入力對(duì)沖與平衡原理具有科學(xué)依據(jù)，從技術(shù)條件、實(shí)施路徑來(lái)講，我國(guó)現(xiàn)有裝備技術(shù)條件及數(shù)字化制造能力也足以支撐。經(jīng)多方商討，最后將這一設(shè)想命名為“四維制造”工作法，在高端專業(yè)裝備及鍛鋁輪轂生產(chǎn)線方面展開(kāi)攻關(guān)。
　　從變革裝備、技術(shù)、工藝等著手，“四維制造”創(chuàng)新改造鍛壓機(jī)等傳統(tǒng)裝備，有效實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、綠色制造。鍛造合金鋁輪轂需要高效大功率專用鍛壓機(jī)，李文龍將高達(dá)16米、重1000噸的立式鍛壓機(jī)翻轉(zhuǎn)著地，變成高僅2米、平躺臥式鍛壓機(jī)，實(shí)現(xiàn)鍛壓機(jī)四腳均衡受力，提高平穩(wěn)性系數(shù)。
　　與此同時(shí)，團(tuán)隊(duì)將鍛壓機(jī)造型設(shè)計(jì)，改為線條流暢、外形美觀的橄欖形，巧妙安裝兩個(gè)對(duì)稱工位，成倍提高作業(yè)效率。“傳統(tǒng)設(shè)備為長(zhǎng)方形或正方形，應(yīng)力薄弱環(huán)節(jié)較多，設(shè)備設(shè)計(jì)顯得笨重粗壯?，F(xiàn)在我們對(duì)鍛壓機(jī)采用橢圓形或橄欖形，讓機(jī)器整體均勻受力，可大幅減少材料損耗與能量消耗?！崩钗凝堈f(shuō)。
　　雙工位平躺臥式鍛壓機(jī)的工作量，相當(dāng)于兩臺(tái)傳統(tǒng)鍛壓機(jī)工效。原機(jī)總重量達(dá)2000噸，而采用“四維制造”技術(shù)的新型鍛壓機(jī)，整個(gè)機(jī)身連同加固鋼圈總重量120噸，相當(dāng)于原機(jī)重量的6%，抗壓強(qiáng)度提高了5倍。設(shè)備組合部件，從原來(lái)的200多個(gè)減為30多個(gè)，制造組裝更為便捷。
　　德瑪團(tuán)隊(duì)曾邀請(qǐng)專業(yè)人士，評(píng)估“四維制造”技術(shù)的綜合功能與工效。以鍛鋁輪轂生產(chǎn)線為例，“四維制造”技術(shù)的系列裝備，均采用對(duì)稱一體化結(jié)構(gòu)與模塊化生產(chǎn)，力與力矩對(duì)消近100%，可降低振幅75%，減少能耗80%，提高剛性度4倍、精度4個(gè)幾何級(jí)，生產(chǎn)效率提高10倍，性能、節(jié)能、環(huán)保等綜合效益可提升10倍。
　　把機(jī)床設(shè)備做精做細(xì)
　　按傳統(tǒng)技術(shù)工藝，匹配流水線鍛壓機(jī)的加工能力，需配置4臺(tái)單工位旋壓機(jī)，費(fèi)用大、工效低?！拔覀儾捎谩木S制造’技術(shù)，成功研制平衡對(duì)稱的4工位新型旋壓機(jī)，可節(jié)材75%，價(jià)格相當(dāng)于原設(shè)備的25%，工效提高了4倍。”黃進(jìn)說(shuō)。
　　新設(shè)備運(yùn)行初期效果未能達(dá)到目標(biāo)。研發(fā)人員請(qǐng)來(lái)中國(guó)寶武高級(jí)技師王軍與多位專家論證發(fā)現(xiàn)，新設(shè)備結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)沒(méi)有問(wèn)題，但工藝導(dǎo)向存在瑕疵、電機(jī)扭矩力不足。多位專家將原來(lái)主軸動(dòng)力不足的普通電機(jī)更換為大功率電機(jī)，并在各工位安裝伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)器，有效解決旋壓機(jī)的工效難題。
　　技術(shù)研發(fā)離不開(kāi)產(chǎn)學(xué)研的大協(xié)作。近年來(lái)，德瑪整合各方資源，打造跨業(yè)界、學(xué)界的產(chǎn)學(xué)研共同體，涵蓋浙江大學(xué)、復(fù)旦大學(xué)、上海交大、西安交大、北京科技大學(xué)、天津大學(xué)等高校，中國(guó)一汽、中國(guó)一重、鞍鋼、寶武集團(tuán)寶鋼股份、精達(dá)裝備、中國(guó)機(jī)械工程學(xué)會(huì)、中國(guó)機(jī)械智能裝備協(xié)會(huì)、中國(guó)智慧產(chǎn)業(yè)研究院等制造業(yè)頭部企業(yè)，以及行業(yè)權(quán)威機(jī)構(gòu)的工程技術(shù)人員、研究人員。
　　汽車(chē)輪轂成品定型，由銑削環(huán)節(jié)完成。傳統(tǒng)銑削機(jī)床大多為單臂懸伸式結(jié)構(gòu)，臂長(zhǎng)50至100厘米，輪轂尺寸越大，懸伸臂越長(zhǎng)，重心點(diǎn)越容易傾斜，為了設(shè)備穩(wěn)定，自重需要達(dá)到一噸或兩三噸以上。德瑪技術(shù)總監(jiān)陳鎮(zhèn)說(shuō)，單懸臂重心傾斜系基礎(chǔ)性設(shè)備結(jié)構(gòu)造成的，加工穩(wěn)定性差導(dǎo)致主軸轉(zhuǎn)速無(wú)法提升，加上銑削進(jìn)刀深度有限，產(chǎn)品表面精度只能達(dá)到7級(jí)，相當(dāng)于半成品，后續(xù)還要打磨處理。
　　基于“四維制造”技術(shù)，德瑪團(tuán)隊(duì)將銑削機(jī)床從原來(lái)單臂懸伸式結(jié)構(gòu)，改為雙臂騎跨式設(shè)計(jì)，加工臂向機(jī)位兩端延伸。陳鎮(zhèn)說(shuō)，這樣一來(lái)，兩邊銑削刀同時(shí)旋轉(zhuǎn)，主軸中心就落在中間點(diǎn)，加工產(chǎn)生的震動(dòng)應(yīng)力對(duì)沖抵消，有效保證設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定性，還大大減輕自重分量。
　　新技術(shù)的應(yīng)用，帶來(lái)了顯著成效。銑削機(jī)床的主軸箱原有1噸重，現(xiàn)減為200公斤，節(jié)材率達(dá)80%；主軸轉(zhuǎn)速原來(lái)最高為每分鐘7000轉(zhuǎn)，現(xiàn)增加到17000轉(zhuǎn)；銑削深度從原來(lái)的2毫米增加到8毫米，表面精度超過(guò)磨床，甚至研磨加工工藝達(dá)到11級(jí)。
　　如今，下線后的鍛鋁汽車(chē)輪轂無(wú)需打磨，可直接噴涂成為成品。經(jīng)權(quán)威機(jī)構(gòu)測(cè)算，采用“四維制造”技術(shù)的多刀頭銑削復(fù)合型加工中心，工效比傳統(tǒng)技術(shù)設(shè)備提高十余倍，產(chǎn)品質(zhì)量、性能更為出色。
　　優(yōu)化裝備體系和仿真生產(chǎn)線的同時(shí)，德瑪團(tuán)隊(duì)還將注意力投入到生產(chǎn)流程中的每道工序、每個(gè)工裝器具等環(huán)節(jié)，提升技術(shù)含量與增值效益。
　　一次技術(shù)分析會(huì)上，有人提出，輪轂毛坯重量為25至30公斤，銑削加工夾具卻重達(dá)200公斤，機(jī)器人需要兩次翻夾倒騰，操作工效低。董祥義提出，輪轂中間原來(lái)就有孔洞，可以作為工裝夾具的依托，成為改進(jìn)工裝器具的新思路。
　　一個(gè)小小的工裝器具改造，不僅提升了工作效率，還節(jié)約了成本。研發(fā)人員采用內(nèi)撐式夾具固定輪轂，新夾具僅20公斤重，重量減輕了90%。內(nèi)撐式夾具可以一次成型完成4只輪轂的車(chē)銑加工，全程只需一分鐘，平均每只加工時(shí)間15秒，而此前需要耗時(shí)4分鐘只能生產(chǎn)一只。新方案讓輪轂銑削工效提高32倍，每臺(tái)設(shè)備每年可節(jié)省電費(fèi)300萬(wàn)元。
　　寧波市經(jīng)信局企業(yè)培育與合作處處長(zhǎng)朱立富表示，我們積極扶持支持企業(yè)技改，去年幫助“四維制造”項(xiàng)目申請(qǐng)獲得了省級(jí)先進(jìn)裝備首臺(tái)套優(yōu)惠政策，現(xiàn)又在幫助德瑪技術(shù)團(tuán)隊(duì)申報(bào)全國(guó)或國(guó)際先進(jìn)裝備首臺(tái)套政策。
　　“力平衡、多工位柔性銑削工藝，效率高、精度高、成本低，符合低碳經(jīng)濟(jì)、綠色制造與可持續(xù)發(fā)展的產(chǎn)業(yè)導(dǎo)向，廣受用戶歡迎好評(píng)?！睂幉ㄊ兄悄苤圃鞂＜椅瘑T會(huì)主任陳炳榮說(shuō)，先進(jìn)制造業(yè)首先應(yīng)重視各類高端裝備、工業(yè)母機(jī)的基礎(chǔ)研究，把機(jī)床設(shè)備的設(shè)計(jì)制造與技術(shù)工藝，做精做細(xì)做到極致，夯實(shí)制造業(yè)基石。

國(guó)內(nèi)外第一條采用“四維制造”技術(shù)，擁有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，全自動(dòng)連續(xù)化鍛鋁輪轂生產(chǎn)線，年產(chǎn)汽車(chē)輪轂150萬(wàn)只。圖為全封閉綠色智能加工中心組列（2023年11月攝）黃瑞鵬 攝

　　推動(dòng)“國(guó)之重器”創(chuàng)新迭代
　　先進(jìn)制造業(yè)所依賴的高端機(jī)床，被稱為工業(yè)母機(jī)“國(guó)之重器”。中國(guó)是全球工業(yè)母機(jī)第一大生產(chǎn)國(guó)、進(jìn)口國(guó)和消費(fèi)國(guó)，但以往中國(guó)高端專用數(shù)控機(jī)床、關(guān)鍵零部件長(zhǎng)期依賴進(jìn)口。
　　在北京科技大學(xué)冶金與生態(tài)學(xué)院教授蒼大強(qiáng)看來(lái)，航天航空、遠(yuǎn)洋船舶、核工業(yè)、汽車(chē)、高鐵、軍工、礦山及隧道盾構(gòu)機(jī)等，都需要大型或超大型高精度智能化機(jī)械，目前還有不少依靠進(jìn)口裝備與技術(shù)，亟待創(chuàng)新理論，開(kāi)發(fā)全新的裝備技術(shù)。
　　多位業(yè)內(nèi)專家認(rèn)為，德瑪“四維制造”技術(shù)的基礎(chǔ)理論與核心技術(shù)，可廣泛應(yīng)用于高端裝備“工業(yè)母機(jī)”及先進(jìn)制造業(yè)領(lǐng)域，尤其對(duì)高精尖專用設(shè)備、高端機(jī)床行業(yè)具有引領(lǐng)作用。
　　一方面，創(chuàng)新突破基礎(chǔ)理論，為機(jī)械裝備設(shè)計(jì)制造注入“源頭活水”。蒼大強(qiáng)認(rèn)為，德瑪“四維制造”的基礎(chǔ)理論創(chuàng)新在于其運(yùn)用作用力與反作用力、偶數(shù)倍增原理，打破機(jī)械裝備設(shè)計(jì)制造的傳統(tǒng)認(rèn)知，為高端裝備、工業(yè)母機(jī)的提升迭代和綠色轉(zhuǎn)型，提供新思路新途徑。
　　有數(shù)據(jù)顯示，德瑪臥式鍛壓機(jī)節(jié)材94%，工效提升5倍；銑削一體化機(jī)床節(jié)材80%，設(shè)備剛性提高了4倍，銑削精度提高4倍，而綜合能耗降低了50%，有的裝備甚至下降了80%。第三方機(jī)構(gòu)評(píng)估顯示，德瑪鍛鋁輪轂示范生產(chǎn)線的節(jié)材節(jié)能、綠色環(huán)保、性能質(zhì)量等綜合效益，比傳統(tǒng)技術(shù)裝備提高了10倍。
　　另一方面，推動(dòng)技術(shù)的創(chuàng)新應(yīng)用，為先進(jìn)裝備研發(fā)和制造提供重要的技術(shù)支撐。中國(guó)鍛壓協(xié)會(huì)專家閻善武說(shuō)，德瑪“四維制造”技術(shù)可應(yīng)用于車(chē)、削、铇、銑等各種高端數(shù)控機(jī)床，也適用于特種加工機(jī)床、專業(yè)化加工中心。可以說(shuō)，它將創(chuàng)新技術(shù)應(yīng)用于高端產(chǎn)品的生產(chǎn)領(lǐng)域并作出實(shí)踐示范，既研發(fā)了先進(jìn)裝備，又制造出過(guò)硬產(chǎn)品。
　　當(dāng)前，智能化精準(zhǔn)化輕量化，已經(jīng)成為數(shù)控機(jī)床行業(yè)的大趨勢(shì)。
　　在德瑪路威生產(chǎn)線上，加工中心的多軸心多工位、車(chē)銑削一體化的數(shù)控機(jī)床配有4個(gè)工位、8個(gè)刀塔，4個(gè)主軸還帶16個(gè)副軸，運(yùn)行穩(wěn)定，無(wú)隙銜接。同時(shí)，表面加工精度超過(guò)磨床工藝，誤差僅0.2微米，相當(dāng)人類發(fā)絲的2%。
　　浙江大學(xué)電氣工程學(xué)院教授呂征宇說(shuō)，德瑪團(tuán)隊(duì)引入拓?fù)鋵W(xué)，建立數(shù)據(jù)仿真模型，通過(guò)數(shù)字化計(jì)算預(yù)控，將機(jī)器人融入整個(gè)生產(chǎn)場(chǎng)景，可以對(duì)流水線上各個(gè)工藝流程、技術(shù)環(huán)節(jié)，進(jìn)行時(shí)空一體化跟蹤實(shí)時(shí)切換，體現(xiàn)智能制造轉(zhuǎn)型迭代的重要突破。
　　在撫州路威輪轂制造有限公司，德瑪路威輪轂生產(chǎn)線已經(jīng)開(kāi)始試運(yùn)行。這是國(guó)內(nèi)外第一條擁有完全自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，首次實(shí)現(xiàn)原坯切割、低溫鍛壓、旋壓造型及車(chē)銑削一次成型、數(shù)字化自動(dòng)化的鍛鋁輪轂專用生產(chǎn)線，單件產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間為15秒，年產(chǎn)汽車(chē)輪轂150萬(wàn)只。
　　“相比同等投資規(guī)模的企業(yè)，路威在場(chǎng)地面積和用工成本上都具有顯著優(yōu)勢(shì)?！睋嶂萋吠嗇炛圃煊邢薰究偨?jīng)理桑建國(guó)說(shuō)，這條生產(chǎn)線占地20畝，廠房面積1萬(wàn)平方米，是同行企業(yè)的十分之一，年畝均稅收可達(dá)1000萬(wàn)元。在用工成本上，傳統(tǒng)裝備需800至1000名操作工，路威只需40至50名管理人員。
　　未來(lái)，德瑪團(tuán)隊(duì)將以新技術(shù)新設(shè)備助力各地產(chǎn)業(yè)園區(qū)、產(chǎn)業(yè)集群的提升轉(zhuǎn)型。黃進(jìn)說(shuō)，我們將通過(guò)技術(shù)合作、投資共建、設(shè)備租賃等方式，運(yùn)用市場(chǎng)化方式建設(shè)“四維制造”技術(shù)小鎮(zhèn)，為中小微企業(yè)在模具設(shè)計(jì)、產(chǎn)品研發(fā)、成品出廠等環(huán)節(jié)，提供高效率、高性價(jià)比的一站式技術(shù)服務(wù)。
　　（《瞭望》2023年第47期）